Désigne 5 mots commençant par un S, utilisés pour créer une unité de travail se prêtant au contrôle visuel et à la production LEAN. Seiri = SÉPARER/DÉBARRASSER = signifie séparer les outils, les pièces utiles, et inutiles (trier). Mettre en quarantaine ce qui n'est pas nécessaire à apporter de la valeur ajouté. Seiton = RANGER/IDENTIFIER/SITUER = signifie ranger, identifier les pièces, les outils, et attribuer un emplacement également identifier sur le poste. Seiso = NETTOYAGE/SCINTILLER = désigne une campagne de nettoyage. Seitsuke = CONTROLE QUOTIDIEN = signifie Maintenir le poste de travail en ordre et propre à l'aide des règles de travail. Shitsuke = VERIFIER = S'appliquer à appliquer les règles définies. Améliorer pour résoudre en groupe les problèmes majeurs, impliquer le personnel dans la démarche de progrès, organiser le travail en équipes.

Action identifiée, listée et planifiée pour supprimer la (ou les) cause d'une non-conformité (rebut, retouche) ou autre cause indésirable afin d'en prévenir la répétition. Les actions peuvent être multiples, par exemple, ajout d'un contrôle dans un standard opératoire, modification d'un outillage, mise en place d'un Poka Yoke...

Signifie Association Française de Normalisation, c'est un organisme de coordination du système français de normalisation. l'AFNOR définit l’ensemble des normes des domaines d’activités français.

La méthode AMDEC (Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets et de leur Criticité) est une méthode rigoureuse et préventive, visant à recenser, puis évaluer, les défaillances potentielles d'un système.

l'analyse de la valeur est une méthode de compétitivité, organisée et créative, visant à la satisfaction du besoin de l'utilisateur, par une démarche spécifique de conception, à la fois fonctionnelle, économique.

Du japonais « lampe » Panneau indiquant en temps réel la quantité produite/ quantité à produire ou panneau précisant le lieu et le type de pannes sur une ligne de fabrication.

Signifie Assurance Qualité Fournisseur ; remplace le contrôle réception par la capacité démontrée d'un fournisseur de livrer des produits fabriqués suivant les plans, cahier des charges et spécifications fournis. Les produits livrés doivent être strictement conformes aux plans et produits de qualifications (échantillons de qualification).

Terme Anglais, c'est une méthodologie de conception de systèmes en utilisant des méthodes de matrice pour systématiquement analyser les besoins des clients et les transformer en exigences fonctionnelles, paramètres de conception, et paramètres de procédés.

Carlos Ghosne, le PDG de Renault-Nissan, parle du Lean comme d'un management frugal : « Faire plus avec moins ».

Cette méthodologie peut être appliquée à tout processus, simple ou complexe : processus de gestion, processsus administratif, recherche et développement, ventes, achats, et bien sur, production. Le lean est étendue à l’ensemble des processus clefs d’une entreprise, et vise l’optimisation permanente pour améliorer la compétitivité en terme de résultats financiers. Depuis les années 2000, le lean voit des mises en applications se développer assez largement dans les activités de service : centres d’appels téléphoniques, informatique, éducation.

Dessin permettant de suivre sur un temps donné toutes les distances parcourues par une personne. Grace à ce diagramme il est possible de voir les gaspillages de mouvement et de transport et de simplifier les flux.

Le DMOS est une procédure qui permet à une entreprise de pouvoir répéter en série des soudures. on retrouve les informations nécessaires à la préparation avant soudage, les réglages du poste à souder, et les informations sur les matériaux mis en œuvre et les opérations après soudage.

C'est la fabrication ou la mise à disposition de produits en fonction du besoin réel de l'activité située en aval. Rien n'est fabriqué sans un besoin exprimé qui remonte au fournisseur amont, en général sous forme de carte Kanban. La démarche Lean associe la réduction des tailles de lots au flux tiré pour réduire les stocks intermédiaires et accélérer les flux.

GTAW is an arc welding process that uses a nonconsumable tungsten electrode to produce the weld, Gas tungsten arc welding.

Le lean manufacturing est une méthode de d'optimisation des processus industriels. Les fondements de la méthode sont attribués aux travaux de Gilbreth et B. Franklin, au XIXème siècle, puis les bases sont théorisés aux États-Unis par F.W.Taylor, en 1911, et J.Ford en 1920. D’abord, Le lean est mis en pratique dans les entreprises japonaises comme Toyota avec son 'total production system' en 1930, et plus récemment, à partir des années 1995-2000, dans de nombreuses d’entreprises européennes de l’industrie automobile.